养殖户老黄盯着账本直发愁：每头猪的饲料费比同行高出14%，一年白扔3万元。这个困扰江苏如东数百养殖场的难题，在英联饲料南通工厂的自动化车间找到了突破口。作为英国联合食品集团在华布局的重要棋子，这家年产能24万吨的饲料企业正用数字化手段改写行业规则。

​​生产车间藏着省钱密码​​
南通工厂的六层主车间仅有5名操作工，从原料投放到成品打包全程由中央控制系统监管。近红外分析仪能在2分钟内完成原料检测，混合机变异系数控制在6%以内，这种精度让饲料利用率提升27%。2025年农业部验收时，该厂以全国最高分获评示范企业，其双追溯系统能在2小时内完成原料到成品的双向追踪。

​​质量管控的"笨办法"​​
"哪有什么诀窍，就是原料买好的，检测设备用好的，不合格的该停就停。"英联农业中国总裁崔成这句大白话，道出质量管控真谛。南通工厂执行欧盟标准，原料分"待检、合格、禁用"三区管理，甜菜粕采购前需完成霉菌毒素六项检测。2025年某批次豆粕检出黄曲霉超标，系统立即冻结该批次生产的82吨成品，避免三百养殖户损失。

​​Q：高价饲料真能省钱？​​
A：扬州养殖场实测数据显示，使用英联定制料后：

• 乳猪腹泻率从23%降至7%
• 料肉比由1.68优化至1.42
• 每头育肥猪节省饲料费28元

​​战略合作的隐藏红利​​
与中粮、现代牧业等企业的深度合作，让英联建立起独特的原料集采优势。其甜菜粕采购价比市场均价低9%，糖蜜供应稳定性达98%。更关键的是动态营养配方系统，能根据玉米价格波动自动调整配方，保证每吨饲料成本浮动不超过15元。

​​独家观察：​​
2025年将投产的智能饲喂系统，通过物联网传感器实时监测采食量，试验场数据显示可再降料肉比0.08。这种技术迭代不是简单的设备升级，而是从"生产饲料"到"设计代谢通路"的范式转变。

南通工厂860天安全生产记录背后，是每季度第三方清洗验证的坚持。当行业还在争论"代工还是自建"时，英联已用24年积累的10个生产基地证明：饲料企业的未来，在于成为养殖产业链的"营养中枢"。正如其英国总部期待——打造能传承百年的农业技术引擎。