测定饲料初水分的温度为国标水分的检测方法

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作者：养殖好帮手时间：2026-03-09 阅读：471

大家好，今天小编来为大家解答测定饲料初水分的温度为这个问题，国标水分的检测方法很多人还不知道，现在让我们一起来看看吧！

本文目录

国标水分的检测方法
什么东西可以吸取饲料中的水分
量杯式玉米测水仪器怎么调水分‘

国标水分的检测方法

水分测定方法有许多种，我们在选择时要根据食品的性质来选择。常采用的水份测定方法如下：

1、热干燥法：

①常压干燥法（此法用的广泛）；

②真空干燥法（有的样品加热分解时用）；

③红外线干燥法（此法用的广泛）；

④真空器干燥法（干燥剂法）；

2、蒸馏法

3、卡尔费休法

4、水分活度AW的测定

下面我们分别讲述测定水分的方法。

一、常压干燥法

1、特点与原理

⑴特点：此法应用zui广泛，操作以及设备都简单，而且有相当高的度。

⑵原理：食品中水分一般指在大气压下，100℃左右加热所失去的物质。但实际上在此温度下所失去的是挥发性物质的总量，而不完全是水。

2、干燥法必须符合下列条件（对食品而言）：

⑴水分是*挥发成分

这就是说在加热时只有水分挥发。例如，样品中含酒精、香精油、芳香脂都不能用干燥法，这些都有挥发成分。

⑵水分挥发要完全

对于一些糖和果胶、明胶所形成冻胶中的结合水。它们结合的很牢固，不宜排除，有时样品被烘焦以后，样品中结合水都不能除掉。采用常压干燥的水分，并不是食品中总的水分含量。

⑶食品中其它成分由于受热而引起的化学变化可以忽略不计。

例：还原糖+氨基化合物△→变色（美拉德反应）+H2O↑

还有H2C4H4O6（酒石酸）+ 2NaHCO3→ NaC4H4O6（酒石酸钠）+2H2O+2CO2

发酵糖（NaHCO3+KHC4H4O6）△→H2O+CO2+ NaKC4H4O6

高糖高脂肪食品不适应

只看符合上面三点就可采用烘箱干燥法。烘箱干燥法一般是在100～105℃下进行干燥。

我们讲的上面三点，应该是具体的具体分析，对于一个分析工作人员，或者是一个技术员，虽然干燥法必须符合三点要求，那么我们在只有烘箱的情况下，而且蓑红样品不见得符合以上讲的三点，难道就不测水分吗？

例如，啤酒厂要经常测啤酒花的水分，啤酒花中含有一部分易挥发的芳香油。这一点不符合我们的*点要求，如果用烘箱法烘，挥发物与水分同时失去，造成分析误差。啤酒花中的α—酸在烘干过程中，部分发生氧化等化学反应，这又造成分析上的误差，但是一般工厂还是用烘干法测定，他们一般采取低温长时间（80～85℃烘4小时），或者高温短时（105℃烘1小时）

所以应根据我们所在的环境和条件选择合适的操作条件，当然我们应该首先明白有没有挥发物和化学反应等所造成的误差。

3、烘箱干燥法的测定要点

⑴取样（称样）

在采样时要特别注意防止水分的变化，对有些食品例如奶粉、咖啡等很容易吸水，在称量时要迅速，否则越称越重。

⑵干燥条件的选择

三个因素：①温度；②压力（常压、真空）干燥；③时间。

一般是温度对热不稳定的食品可采用70～105℃；温度对热稳定的食品采用120～135℃。

4、操作方法

清洗称量皿→烘至恒重→称取样品→放入调好温度的烘箱（100～105℃）→烘1.5小时→于干燥器冷却→称重→再烘0.5小时→称至恒重（两次重量差不超过0.002g即为恒重）

＊油脂或高脂肪样品，由于脂肪氧化，而后面一次重量反而增加，应以前一次重量计算。

＊对于易焦化和容易分解的食品，可以选用比较低的温度或缩短干燥时间。

＊对于液体与半固体样品，要在称量皿中加入海砂，使样品疏松，扩大蒸发的接触面，并且用一个玻璃棒作为容器。先放到沸水浴中烘，烘的差不多，再放到烘箱烘，否则不加海砂样品容易使表面形成一层膜，造成水分不易出来，另外易沸腾的液体飞沫使重量损失。

计算：水分= G2－ G1/ W

固形物（%）=100－水分%

G1——恒重后称量皿重量（g）

G2——恒重后称量皿和样品重量（g）

W——样品重量（g）

固形物——指食品内将水分排除以后的全部残留物。其组分有蛋白质、脂肪、粗纤维、无氮抽出物和灰分等。

5、烘箱干燥法产生误差的原因

⑴样品中含有非水分易挥发性物质（酒精、醋酸、香精油、磷脂等）；

⑵样品中的某些成分和水分的结合，使测的结果偏低（如蔗糖水解为二分子单糖），主要是限制水分挥发；

⑶食品中的脂肪与空气中的氧发生氧化，使样品重量增重；

⑷在高温条件下物质的分解（果糖对热敏感）；

果糖C6H12O6大于70℃△→C6H6O3+ 3H2O

⑸被测样品表面产生硬壳，妨碍水分的扩散；尤其是对于富含糖分和淀粉的样品；

⑹烘干到结束样品重新吸水。

二、真空干燥法

1、原理：利用较低温度，在减压下进行干燥以排除水分，样品中被减少的量为样品的水分含量。

本法适用于在100℃以上加热容易变质及含有不易除去结合水的食品。其测定结果比较接近真正水分。

2、操作方法

准确称2.00～5.00g样品→于烘至恒重的称量皿→至真空烘箱→70℃、真空度93.3～98.6KPa（700～740mmHg）→烘5小时→于干燥皿冷却→称至恒重

计算：水分= G/ W

G——样品中干燥后的失重（g）

W——样品重量（g）

真空干燥法测水分，一般用于100℃以上容易变质、破坏或不易除去结合水的样品，如糖浆、味精、砂糖、糖果、蜂蜜、果酱和脱水蔬菜等样品都可采用真空干燥法测定水分。

三、蒸馏法测定水分（迪安—斯达克）

蒸馏发出现在二十世纪初，当时它采用沸腾的有机液体，将样品中水分分离出来，此法直到如今仍在适用。

1、原理：把不溶于水的有机溶剂和样品放入蒸馏式水分测定装置中加热，试样中的水分与溶剂蒸汽一起蒸发，把这样的蒸汽在冷凝管中冷凝，由水分的容量而得到样品的水分含量。

2、步骤

准确称2.00～5.00g样品→于250ml水分测定蒸馏瓶中→加入约50～75ml有机溶剂→接蒸馏装置→徐徐加热蒸馏→至水分大部分蒸出后→在加快蒸馏速度→至刻度管水量不在增加→读数

计算：

水分=V/W

V——刻度管中水层的容量ml

W——样品的重量（g）

3、常用的有机溶剂及选择依据

常用的有机溶剂有比水清的，也有比水重的。

苯甲苯二甲苯 CCl4

密度 0.88 0.86 0.86 1.59

沸点 80℃ 80℃ 140℃ 76.8℃

选择依据：对热不稳定的食品，一般不采用二甲苯，因为它的沸点高，常选用低沸点的有机溶剂，如苯。对于一些含有糖分，可分解释放出水分的样品，如脱水洋葱和脱水大蒜可采用苯，要根据样品的性质来选择有机溶剂。

4、蒸馏法的优缺点

优点：

⑴热交换充分

⑵受热后发生化学反应比重量法少

⑶设备简单，管理方便

缺点：

⑴水与有机溶剂易发生乳化现象

⑵样品中水分可能完全没有挥发出来

⑶水分有时附在冷凝管壁上，造成读数误差

对分层不理想，造成读数误差，可加少量戊醇或异丁醇防止出现乳浊液。

这种方法用于测定样品中除水分外，还有大量挥发性物质，例如，醚类、芳香油、挥发酸、CO2等。目前AOAC规定蒸馏法用于饲料、啤酒花、调味品的水分测定，特别是香料，蒸馏法是*的、公认的水分检验分析方法。

四、卡尔—费休法

众所周知，卡尔费休法是测定各种物质中微量水分的一种方法，这种方法自从1935年由卡尔费休提出后，一直采用I2、SO2、吡啶、无水CH3OH（含水量在0.05%以下）配制而成，并且国际标准化组织把这个方法定为国际标准测微量水分，我们国家也把这个方法定为国家标准测微量水分。

1、原理：在水存在时，即样品中的水与卡尔费休试剂中的SO2与I2产生氧化还原反应。

I2+ SO2+ 2H2O→ 2HI+ H2SO4

但这个反应是个可逆反应，当硫酸浓度达到0.05%以上时，即能发生逆反应。如果我们让反应按照一个正方向进行，需要加入适当的碱性物质以中和反应过程中生成的酸。经实验证明，在体系中加入吡啶，这样就可使反应向右进行。

3 C5H5N+H2O+I2+SO2→ 2氢碘酸吡啶+硫酸酐吡啶

生成硫酸酐吡啶不稳定，能与水发生反应，消耗一部分水而干扰测定，为了使它稳定，我们可加无水甲醇。

硫酸酐吡啶+ CH3OH（无水）→甲基硫酸吡啶

我们把这上面三步反应写成总反应式为：

I2+SO2+H2O+3吡啶+CH3OH2氢碘酸吡啶+甲基硫酸吡啶

从反应式可以看出1mol水需要1mol碘，1mol二氧化硫和3mol吡啶及1mol甲醇而产生2mol氢碘酸吡啶、1mol甲基硫酸吡啶。这是理论上的数据，但实际上，SO2、吡啶、CH3OH的用量都是过量的，反应完毕后多余的游离碘呈现红棕色，即可确定为到达终点。

I2︰SO2︰C5H5N= 1︰3︰10

2、卡尔费休试剂的配制与标定

若以甲醇作溶剂，则试剂中I2、SO2、C5H5N（含水量在0.05%以下）三者的克分子数比例为

I2︰SO2︰C5H5N= 1︰3︰10

这种试剂有效浓度取决于碘的浓度。新配制的试剂其有效浓度不断降低，其原因是由于试剂中各组分本身也含有一些水分，但试剂浓度降低的主要原因是由一些副反应引起的，较高消耗了一部分碘。

这也说明了配制这种试剂要单独配，分甲乙两种试剂并且分别贮存，临用时再混合，而且要标定。

甲液 I2的CH3OH溶液

乙液 SO2的CH3OH吡啶溶液

这种方法对试剂要求严格，要求甲醇、吡啶都是无水的，并且要求有KF水分测定仪（上海化工研究所制）

配制：

称85gI2→于干燥的有塞棕色烧瓶中→加670ml无水CH3OH→塞上瓶塞→振摇使I2全部溶解→加270ml吡啶→混匀→于冰水浴冷却→通干燥的SO2气体60g→塞上瓶塞→于暗处24小时后标定使用

标定：

先加50ml无水甲醇→于反应器中→接通电源→启动电磁搅拌器→用KF试剂滴入甲醇中使甲醇中尚残留的痕量水分与试剂达到终点（即指针到达一定刻度，不记录KF试剂用量）→保持一分钟→用10μl注射器从反应器加料口注入10μl蒸馏水（相当于0.01g水）→电流表指针接近零点→用KF试剂滴定到原定终点→记录

F=G*10

什么东西可以吸取饲料中的水分

当前饲料企业竞争日趋激烈，饲料生产已进入低利润时期，其生产成本已成为影响饲料企业效益的重要因素之一。生产能耗、生产过程中物料损耗、生产效率、机械磨损等因素直接影响生产成本，饲料企业要在竞争中立于不败之地，就必须最大限度地降低生产成本。除了饲料生产中的管理因素和机械设备因素外，饲料水分是影响生产成本的最重要因素，科学地利用水分能够在不降低饲料品质的前提下，降低生产能耗、机械磨损和过程损耗，从而提高生产效率、降低生产成本，同时保持饲料正常的水分，能够提高饲料适口性，改善动物的生产性能。

1饲料产品中水分的含量及对经济效益的影响

1.1饲料产品中水分的含量

在秋冬季节，由于气温较低，厂家多使用新上市的玉米等原料，这些新上市的饲料原料一般水分含量很高。玉米-豆粕型日粮在饲料生产制粒后，水分一般在13%以下，基本能满足品控要求，但随着米糠粕、DDGS等农副产品(水分含量较低，约在9%-12%)的大量使用，使成品水分降到了12%之内。在夏秋季节，饲料原料水分一般在11%-13%左右，加之夏季高温，饲料原料水分在粉碎和制粒过程中损失一部分，使得饲料成品水分很低，一般在9%-11%左右，低于国家要求的标准。饲料水分过低会产生饲料加工时粉尘增多、成品损耗率增加、制粒能耗增加、玉米糊化不理想、制粒环模磨损、饲料适口性下降等不利因素，将会直接到影响饲料企业的经济效益。

1.2饲料的产品水分含量对饲料生产企业经济效益的影响

饲料的产品水分含量，不仅影响饲料的内在和外在产品品质，而且对产品的出品率和经济效益有直接影响。一个年产3万t的颗粒饲料企业，年损失的经济效益可高达75万元。根据生产季节和原料的变化调整生产工艺参数，尤其是调整制粒时调质工艺参数，可显著提高企业的经济效益和饲料产品品质。

1.3饲料保水对动物生产性能的影响

刘春雪等(2026)研究了在混合机粉料中添加0%、0.5%、1.5%、2.5%的水分对猪生长性能的影响。结果表明，在粉料中添加0.5%、1.5%的水分，猪的日增重比对照组分别提高2%和9%，饲料转化效率也有所提高。其原因就是添加水分后，制粒过程中淀粉的糊化度和颗粒耐久性提高。添加2.5%水分没有提高猪的生长性能，是因为在调质前添加过多的水分会降低物料吸收蒸汽的能力，从而降低了调质温度，反而不利于淀粉糊化。

2在饲料加工工艺过程中提高饲料水分的方法与措施

2.1饲料粉碎阶段中的水分控制

通过对不同孔径的粉碎机筛片，粉碎前后物料水分含量进行对比，检测分析后发现，随着物料粉碎粒度的减小，水分损耗明显增加。同样对不同梯度水分含量的物料，作粉碎前后物料水分含量对比，检测分析发现，随着物料水分含量的增加，粉碎后粉料的水分损耗增加，水分的最大损耗接近1%。随着物料水分含量的增加，粉碎效率也显著降低，能耗明显增加。对配有负压吸风并有风门调节装置的粉碎机，随着风量的增加，水分损耗仍有增加的趋势。玉米粉碎后用机械运输水分损耗为

0.22%，用气力运输损耗为0.95%。

2.2饲料混合过程中的水分控制

当混合后粉料的水分含量低于12.5%时，可考虑在物料混合时喷加雾化水。但目前在这方面存在很多问题要加以注意，混合时喷水不能超过物料的2%，否则物料中水分均匀度不好，饲料容易发生霉变。再者直接往物料中喷加雾化水，保水性能差，添加2%的水仅有40%-50%的保水率。在混合过程中喷加雾化水，①要考虑混合时间和水分添加时间的一致;②为保证喷水的均匀，要调整喷头的位置和喷水口大小;③要注意及时清理混合机的内壁物料的残留;④需要加防霉剂。

给物料添加水分，必须对进厂原料、混合粉料和最终产品的水分进行实时监控，只有当混合粉料和最终产品的水分都低于13%时才能考虑水分添加。①对所购单一原料的水分进行严格测定，及时录入成本核算表;②对加工饲料进行首样检验，即对每班首批混合粉料(混合机内的混合粉料)的初始水分(蒸汽处理前)进行测定;③根据日粮各种原料水分按其所占比例计算粉料初始水分理论值(由于原料粉碎和输送，计算值可能高于实测值)，如水分值低于13%，在混合时需适量喷添水分。水的添加量由人工根据检测或计算结果设定，目标水分应设定在高于初始水分2个百分点处，但最高水分不得超过13%。

2.3饲料制粒过程中的水分控制

饲料加工所用原料来源及品种的多样性，带来了饲料加工中间产品以及最终产品水分分布的差异和含水量的多变性的问题。研究表明，混合后半成品粉料的水分变化一般在9%-14%之间，调质后入模物料的水分含量在15%-17%之间比较合理。此时生产的颗粒饲料加工质量较好、光洁度均匀、粉化率低，同时能耗也较低，最终产品的水分含量也易达到标准要求。一般加工后颗粒饲料的水分应不高于12.5%，在北方可以不高于13.5%，如果在夏季加工颗粒饲料，由于环境温度较高，因而成品颗粒最佳水分最好不高于12.5%，否则易发霉变质。

2.3.1降低颗粒饲料生产时锅炉供汽压力，提高供汽蒸汽含水量

通常饲料生产锅炉供汽压力为

7-9kg/cm2，生产使用压力为3-4kg/cm2。压力越高，湿度越低;反之，压力越低，湿度越高，蒸汽含水量越高。只要满足生产需要时，压力越低越好，建议锅炉供汽压力调整为4-6kg/cm2，生产使用压力调整为2-2.5kg/cm2。

2.3.2增加物料在调质器中的调质时间

增加物料在调质器内的停留时间，使物料与蒸汽充分混合，有利于淀粉糊化，提高畜禽消化吸收率，也能使物料充分吸收蒸汽中的水分，从而增加产品的水分。增加调质时间，可以采取降低调质器的转速或调整调质器的桨叶等方法解决。

2.3.3关闭或调整供汽管道中的疏水阀

通常在分汽包和蒸汽供汽管道中都安装了很多疏水阀，其目的是排除蒸汽管道中的冷凝水，防止蒸汽带入过多的水分，而造成制粒机堵机，但是夏季由于原料水分较低，蒸汽含水量也较低，调质后的物料水分很难达到16%。因此调整或关闭疏水阀，不会造成堵机，反而有助于增加产品水分。

2.3.4选择合适规格的制料环模

制料环模的孔径和厚度大小，不仅是影响制粒机产能的主要因素，同时也影响着颗粒饲料产品的水分。孔径小的压模，由于其颗粒直径较小，冷却器冷却风量容易穿透饲料颗粒，因此冷却时带走的水分多，饲料产品水分就会偏低。反之，孔径大的制料环模，其颗粒直径较大，冷风不容易穿透颗粒，冷却时带走的水分少，饲料产品水分就会升高。对于厚度较大的环模，在制粒过程中，磨擦阻力较大，物料不容易通过孔径，挤压制粒时，磨擦温度高，水分散失大，其饲料颗粒水分就会降低，因此建议选用制料环模时，压模的孔径、厚度要适合。

2.3.5饲料颗粒冷却时，要选择合适的冷却风量

冷却过程的目的一方面是降低颗粒饲料的温度，使其不超过室温3-5℃;另一方面也可以带走饲料中的水分，使饲料产品水分符合规定的要求，根据成品冷却前的水分，设定相应成品的冷却参数，避免水分过度流失。

3提高饲料原料或半成品水分的方法与措施

提高饲料原料水分的方法有：给饲料直接增水(添加水分含量高的液体);使用高水分原料，如使用水分含量较高的玉米等方法。适当提高饲料原料或半成品的水分既能提高产品质量又能降低生产成本。

3.1给饲料直接增水或使用高水分原料存在的问题

给饲料直接增水或使用高水分原料可使用饲料霉变的机率大大增加，在饲料生产过程中可能会造成制粒和粉碎时的堵机、饲料水分变异大、饲料保水率低等问题。

霉菌生长有3个必要条件：水分(水活度Aw)、温度和氧气。仅用饲料水分不能准确评价微生物对饲料发霉的影响，目前水活度已成为评价饲料发霉和霉菌毒素产生的重要指标。饲料水活度不仅与饲料含水量有关，与环境的温度、湿度也有关。

饲料中的水分有游离水和结合水之分，饲料中游离水含量多少是由产品上面蒸汽压的大小来确定的。如果将饲料存放在密封的地方，不久就会因为游离水的蒸发使饲料中的水分达到均衡状态。可由均衡状态中测得的蒸汽压(P)来决定其中游离水含量的多少。在相同的地方所测得的纯水的蒸汽压被称为Po。水活度指的是平衡相对湿度，可用Aw值表示，Aw值等于P/Po。霉菌孢子和其它微生物是否有机会生长即由Aw值来决定，而不是由含水量来决定。霉菌和其它微生物能利用的是物料的游离水。夏季给饲料增加水分的办法大多是在调质前喷水，但这些水分很容易被微生物利用，使饲料发霉。不同水活度条件下，易于生长的微生物也不同，Aw值在0.91-0.95区间时，细菌最易生长;Aw值为0.88时,酵母最易生长;Aw值为0.80时，霉菌最易生长。

3.2给饲料原料或半成品补水的方法与措施

熊易强(2026)指出，饲料水分控制的基本模型是要重视混合机粉料的初始水分和确定蒸汽处理后的目标温度，并控制好成品水分。当粉料的初始水分低于

13%，可以添加部分水分。成品水分最好不要超过13%，否则会存在发霉的危险。刘春雪等(2026)研究了在混合机粉料中添加0%、0.5%、

1.5%、2.5%的水分对颗粒质量的影响，结果表明，成品的水分分别是11.02%、11.33%、12.01%、12.32%，添加0.5%、

1.5%水分在成品中有65%的保水率，添加2.5%的水分仅有50%的保水率。

饲料发霉的主要表现是包装内局部发霉、饲料颗粒表面发霉，很少出现全面发霉的情况。其根本原因是温差变化而发生了水分迁移而聚集，导致颗粒表面、包装封口部位水分含量升高，引起发霉。为了控制饲料的水活度，可在喷加的水中加入了表面活性剂和水结合剂。水结合剂和表面活性剂通常含有丙酸、丙酸胺、甲酸、山梨酸、乳酸、柠檬酸等多种有机酸。甲酸、丙酸、山梨酸等有机酸分子对霉菌等具有极强的抑杀作用;丙酸和丙酸铵形成的强大的缓冲体系，能降低对设备的腐蚀性。水结合剂和表面活性剂的存在，避免了水分向饲料颗粒表面移动，结合了游离水，从而减少了水分的散失，保证了水分在饲料颗粒内外的均匀分布，起到了对饲料的保水作用。

量杯式玉米测水仪器怎么调水分‘

一．玉米水分检测仪描述

玉米水分检测仪应用行业

玉米水分检测仪可广泛应用于玉米，大米，面粉，挂面，淀粉，米粉，谷物，食品，糕点，糖果，坚果，粮油，面包，饼干等行业样品的水分含量快速测定，食品水分检测仪操作便捷只需3分钟，即可准确测量水分含量，同时满足固体，颗粒，粉末，胶状体及液体含水率的测定要求。

玉米水分检测仪原理

玉米水分检测仪采用干燥失重法原理，可直接通过全屏触控的模式在液晶屏上直接进行测试参数、条件设定等，实现了人机一体化的操作模式，改变了一往水份仪设备不能实时观看数据过程变化的弊端，分析完毕后，仪器屏幕自动锁定终的数据。无需人员看护、维护实验过程。操作人员不需要进行培训，看说明书或者产品操作流程即可全面掌握并操作，同时根据说明书上的提示，即可简单处理设备工作中出现的各类现象。

玉米测水仪的使用方法粮食水分测试仪怎么用

二.玉米水分检测仪简介

冠亚集团主导的三大系列产品已被企业、大专院校、科研机构等行业广泛引用于各种生产与实验过程中：如医药、塑胶（色粉、母料、色母粒）、化工、食品、玉米、饲料、种子、菜籽、烟草、茶叶以及纺织、农林、造纸、橡胶、粉体等，填补了国内高端水分仪、活度仪应用领域的空白，并已逐渐替代进口，打造了业内知名的“冠亚”品牌和“SFY”品牌。是同行业中率先通过ISO9001质量体系认证、ISO1400环境管理体系认证的高科技集团公司。

三.玉米水分测量仪特点：

1.检测速度快,只需几分钟，测量准确；

2.体积小、重量轻，用途广泛；