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微量元素预混合饲料如何加工、调制

微量元素常指占动物体重0.01%以下的矿物元素，添加到饲料中的矿物元素一般有铜、铁、锰、锌、硒、碘、钴的化合物种类繁多，性质不一。

（1）原料选择微量元素原料的质量直接影响产品的质量。原料选择既要考虑其生物学效价和稳定性，又要考虑经济效益。但无论选择哪一种添加剂，其质量都必须符合饲料级矿物微量元素原料的国家标准。

（2）稀释剂和载体的选择稀释剂和载体虽不直接对动物生产性能产生影响，但其水分、粒度等影响预混料的品质。载体的粒度一般要求30～80目（0.177～0.59毫米）之间。稀释剂的粒度比载体小，一般为0.05～0.6毫米之间。常作微量元素预混料的稀释剂和载体有石粉、碳酸钙、贝壳粉等，这些稀释剂和载体要求在无水状态下使用。

（3）干燥处理对含水量高的微量元素原料，易吸湿反潮和结块，粉碎性能及流动性较差。如不处理而直接使用，不仅对饲料中的维生素有破坏作用，且本身离子也易氧化变质，降低生物学效价，并影响饲料贮存期。 必须进行干燥处理。干燥处理可用烘干机械，也可利用阳光进行处理。一般水分控制在2%以下。

（4）预粉碎预粉碎的目的在于提高混合均匀度，保证动物采食的概率相等，同时也有利于微量元素在肠胃中的溶解和吸收。添加量越少的组分，要求粉碎粒度也越细。但粉碎过细也将带来许多不利的影响，如粉尘增加、流动性降低、制成的预混料质量差等。一般要求通过80～400目（0.177～0.05毫米）标准筛孔。例如，铁、锌、锰等微量元素的粉碎粒度应全部通过60目（0.3毫米）；钴、碘、硒等极微量成分应粉碎至200目（0.076毫米）以下。

（5）配料饲料企业生产的产品，其成分与预先配方设计中的成分出现较大偏差的原因，30%归咎于原料，70%归咎于加工工艺的缺陷，特别是计量误差的倍增效应更不可忽视。因此配料时，需两个人同时进行，一个取样、称料；一人验称、核对品种及称量等。大料用大秤，小料用小秤，保证称量的准确性。

（6）稀释处理若微量组分参加配料，一定将其组分稀释后方可参与配料。任何一种原料，在配方中比例少于0.05%，则加进搅拌器之前要先预混合。

（7）过筛处理对于需要过筛的原料，必须要过筛处理，以保证产品质量。

（8）投料与混合各种微量元素预混料的原料投入到混合机的顺序取决于所用混合机的类型和该原料的批添加量。一般采用结构性能较好的卧式带状混合机，因此投料顺序为：先投入一半载体，然后按数量由小到大的顺序投入，最后投入另一半载体，混合时间为15～20分钟。

（9）质量检测质量检测是微量元素预混料生产过程中保证产品质量的一个重要环节。 必须做好如下工作：把好原料的进货质量关，根据配方所用的原料标准进行进货，严禁进入伪劣品；在生产过程中，技术人员一定要监测，如发现原料达不到质量标准的，不准投入到生产中，应停止生产；成品要经常检测，达标的就入库、出售，不达标的不准入库、销售。

（10）包装与贮存包装材料选择无毒、无害、结实、防湿、避光的材料，要求包装严密美观。贮存在阴凉、干燥、通风的地方，一般湿度不宜超过70%，温度不得超过31℃。

常见的微量元素预混合饲料生产工艺流程见图2。

图2微量元素预混合饲料的生产工艺

如何让饲料厂成本降低

饲料生产加工成本是饲料厂为生产产品或提供劳务而发生的各项生产费用，包括各项直接材料费用和制造费用。直接材料费用包括原材料支出（又可分为原料消耗和原料损耗）、运输费用、编织袋、标签、缝包线。制造费用是指饲料厂为组织和管理生产所发生的各项费用，包括车间员工工资、计件工工资、福利费、劳保费、社保费、折旧费、租赁费、环保支出、动力费（电费、煤费、柴油）、维修费及其他制造费用（办公费、差旅费、接待费、日常用品等）。饲料厂的挖潜降耗主要是在剔除饲料原料消耗成本后，针对饲料加工过程进行科学合理的费用控制，以达到降低加工过程成本费用，为企业创造效益的目的。

电费是饲料厂动力费用占比最大的部分，而粉碎不仅是饲料加工中的必要工序，也是电耗最高的工序之一。粉碎机的电耗大概占饲料厂总耗电的40%左右。粉碎效率的高低，直接影响耗电成本。粉碎效率与公司所要求使用的原料品种、粉碎粒度、粉碎机的性能、锤筛间隙的调整（例如使用2.0mm的筛网，锤筛间隙为10-13mm；锤筛间隙依据筛网孔径调整）、锤片磨损、粉碎机是否满负荷运转、沙克龙和脉冲除尘效果等因素有很大关系。制粒机电耗大概占饲料厂总耗电的30%左右，制粒机操作有三个关键的操作参数：即蒸汽供应量、喂料速度、环模和压辊间隙。蒸汽供应量和喂料速度这两个操作参数主要取决于待制粒物料的水分含量与配方组成。这两个参数如果调节不当，很容易出现堵机现象，从而降低制粒机产能，加大制粒机的每吨电耗。环模与压辊间隙偏小，会导致压辊环模容易磨损；如果间隙过大，将导致压辊与环模之间的物料过厚与分布不均，造成物料被挤压不出去而出现堵机现象。 环模压缩比越大，颗粒硬度越高，但产量越低，电费越高；环模开孔率越低，越容易出现堵机现象；压辊磨损程度越大，产量越低，对环模的磨损越大。

1、生产过程准备充分，衔接安排紧凑，减少生产准备时间和设备的空转，避免人力、电力、燃料、时间成本的浪费。2、利用阶梯电价组织生产，降低生产用电成本。用电高峰期的电价一般是用电低谷时的3倍左右。由于晚上电费处于谷期， 要尽量安排晚班生产粒料，且减少晚班制粒机出现堵机现象。3、尽量减少转料品种和次数（必要时适当增加成品库存，便可减少转料次数）。4、生产中，中控、制粒工由于担心出现设备堵机等问题，把粉碎机和制粒机的电流控制在额定电流的60%-70%，甚至更低，使饲料厂大部分粉碎机、制粒机等设备存在欠载和空转现象，没有将粉碎机、制粒机等设备开至满负荷运转，因此电耗增加，这需要厂长和助理的亲自监督，每次发现需及时警告，必要时，给予适当考核和奖罚；5、减少设备故障停机和维修时间。6、采用不同性能的设备及工艺，电耗量相差巨大。例如对豆粕进行细粉碎时，采用同功率的宽式多腔粉碎机比普通的水滴式粉碎机的电耗降低1/3以上。由以上分析可以看出，电的浪费在部分饲料厂（尤其是管理不善的饲料厂）普遍存在，降低生产过程的电耗有很大的潜力。

有的饲料厂使用天然气或油作为锅炉燃料，燃油燃气锅炉的蒸汽成本比燃煤锅炉高出3倍以上。使用燃煤锅炉时，饲料厂可以推行按蒸汽量结算煤款，而不是按重量结算煤款。因为按重量结算难以保证煤炭的质量，容易掺假。饲料厂在推行按蒸汽量结算煤款时，要注意每月结算的蒸汽量，因为蒸汽流量计的数据是可以调整的，饲料厂需要防止锅炉工和供煤商有不合法的利益输送，从理论上讲蒸汽使用量应小于制粒总量的5%。

饲料厂还需定期检查蒸汽管道有否泄露、汽水分离器工作是否正常，燃烧器是否发挥最大效率等。特别需注意煤炭的质量，煤炭质量差导致减压前的蒸汽压力达不到0.6-0.8 MPa，难以提供干饱和蒸汽供制粒机使用，从而影响制粒效率和颗粒质量，同时也会导致饲料调质水分低，加大了原料的损耗。定期检查蒸汽管道的保温，尽量减少热量损失、降低煤耗。饲料厂要合理安排生产，避免生产衔接不畅。例如蒸汽达到使用压力时，用汽设备没有准备好；或者用汽设备准备好了，蒸汽长时间达不到要求，造成蒸汽的浪费和生产效率的降低。在颗粒料的生产安排上最好能做到连续生产，避免每次颗粒机开机时的排气与排冷凝水造成的浪费。

饲料厂直接用于生产的易损件有环模、压辊、锤片、筛片、料斗、皮带、轴承、电机、缝包机配件、齿轮、链轮等。厂长应分析每月维修费的开支，加强维修配件采购的全过程管理，重点做好：1、制定配件的合理库存，减少资金积压。2、建立配件领用和耗用记录。3、确定正常耗用的标准范围。4、定期评估和考核供应商所提供的配件质量。例如，同样压缩比、同样口径的不锈钢环模虽然比合金钢环模价格要高很多，但不锈钢环模的品质保证时间、环模使用寿命与耐磨性却是合金钢环模所无法比拟的，使用成本低于合金钢环模。即使都是不锈钢环模，各个厂家之间的质量也参差不齐。按420机不锈钢压膜6500元/个计算，若每个环模能生产1.6万吨，则压膜成本为0.41元/t；若每个压膜只能生产0.8万吨，则压膜成本为0.81元。 应注意频繁换膜会对压膜使用时限和产量产生严重影响。

造成维修费居高不下的原因：一是不注重设备和工具的复原性维修，动不动就买新的；二是维修水平低下，造成多次重复维修的高成本，特别是中大修次数多；三是维修配件损耗大，包括采购质量差、以次充好，配件丢失、被盗、损坏等；四是各饲料厂配件采购缺少监控，导致采购费用高；五是维修辅助材料费用高（钢材、焊条、氧气、乙炔、砂轮、切割锯片等）；六是设备的预防性维修不够，造成设备彻底瘫痪后的高维修成本。设备的故障应该以防为主，以修为辅。通过健全的日常维护，能**地降低故障率，确保生产的正常进行。

随着饲料工业的发展，近几年来，我国饲料加工设备升级换代的进度加快，饲料加工设备的专业化程度不断提高，饲料设备制造企业向饲料厂推出了节能高效的专业化新型加工设备，对于提高生产效率、降低生产成本，实现产品加工质量的稳定、增加产品的附加值有明显的作用。饲料厂应积极采用能够节能降耗、操作成本低的设备，特别是对于那些已经运行使用多年、能耗大、生产效率低、安全性能差的生产线和设备，应加大技术改造的力度，降低生产过程的综合成本。

设备更新换代时，尽量考虑全面实行自动化作业。例如，一个时产5t的人工投料、自动配料与人工成品堆垛的生产线和一个时产40t的自动投料、自动配料与机械化堆垛的生产线比较起来，后者需要的生产工人数量更少，但产能相差悬殊。在生产相同数量饲料前提下，后者的人工成本远低于前者。人工成本高的原因是生产工艺受限，生产线的自动化、机械化程度低，不得不使用较多的人工，而且工人的劳动强度大，装卸过程费用高，人均生产效率低。 从原料进车间开始到成品堆垛的全过程，全面实行自动化作业，尽可能减少人工作业范围，不但可以节约劳动成本，而且可以节约时间、空间、安全等生产成本。更重要的是，只要设备正常，生产量和质量都是稳定的，而人工操作，受人的能力、工作积极性等影响，生产量和质量是不稳定的。在条件允许的情况下，可以探索和推广自动散装进料和散装成品运输模式，节约投料、打包时装卸的人工成本和包装材料成本。

饲料厂的饲料原料成本约占生产成本的70-85%，能否将原料损耗控制在一个合理水平，是衡量一个饲料厂管理水平的重要标志。饲料厂需严格执行原料和成品料的过磅制度和盘点制度，从而及时查找和分析每个月（或每半个月）异常损耗的原因。饲料加工过程中原料损耗原因包括：粉尘损耗（卸料、粉碎除尘、冷却除尘、设备和输送管道密封不严导致物料的跑冒滴漏）；水分损耗（卸料、仓储、粉碎、冷却）；计量误差损耗（原料过磅、配料秤、包装秤等）；变质和其他损耗（原料或成品料变质、原料杂质含量高、料垢未及时清理、破袋、鼠害、被盗等）。

饲料厂需高度重视粉尘形式的损耗。例如，有些饲料厂玉米卸料棚和豆粕卸料棚是两面和顶棚密封的，可以将其改造成三面和顶棚密封，只留一面进出车辆，从而使对流的风量大为降低，让豆粕和玉米粉尘自然沉降，减少被风吹走的粉尘损耗。建议有条件的饲料厂尽量选择自动液压卸料平台，最大程度减少散装原料卸料过程的粉尘损耗。

对很多饲料厂而言，饲料加工过程中的水分损耗大概占了原料损耗的50%以上。饲料厂要密切注意成品料中的含水量，正常的含水量是一项重要指标，过高的水分含量会导致饲料容易霉变，过低的水分会加大饲料厂的损耗，且水分过高或过低都不利于成品料的适口性。一般成品料料温不高于环境温度5度，水分小于13%。水分损耗主要发生于仓储、粉碎、冷却环节。在仓储环节，饲料厂应尽量减少夏天筒仓内原料的库存，以免高温使水分大量蒸发。在粉碎环节，应避免过度粉碎、降低粉碎室内的温度、控制脉冲风机风压和吸风量、提高粉碎效率来控制粉碎的水分损耗。例如，某饲料厂更换粉碎机后，粉碎效率提高了25%。按正常粉碎过程水分损失0.5%计算，更换粉碎机之后，产量提高25%，保守估计，粉碎过程水分损失减少0.13%。按该饲料厂每月生产1万吨成品料计算（需粉碎的原料按80%计算），可减少损耗：1万吨*0.13%*80%= 10.4吨，按每吨成品料3000元计算，可以减少损耗31200元。在冷却环节，要根据不同季节调整冷却塔的通风量、时间、速度、料位器。一般冷却风管中风速控制在15-20m/s。 通过调整冷却塔料位器高度的方法控制成品料水分较为简便，这需要经常关注化验室成品料的水分结果，以便及时调整。 降低原料损耗的一个有效手段是对生产的全过程进行水分在线监控添加，特别是对饲料粉碎、混合、调质后、成品料的水分进行监控，在保证安全的前提下，在混合机或调制筒实施水分添加，减少原料水分损耗。

7、综合考量原料成本及其加工制造成本

综合考虑和平衡原料成本和饲料厂生产制造成本之间的关系，这可能是评价配方技术高低的一个重要指标。例如，糖量大的黏性原料价格便宜，但其加工性能差，因其含糖量大，容易黏仓、黏设备，不仅影响混合的效率，长时间使用，输送设备会因黏满物料而变得负荷加重，导致混合机底绞龙去料变慢、生产效率低等问题。严重时，会发生提升机皮带断裂。再如，同一配方中添加多种液体成分，会造成混合时间延长、配料批次减少，使生产成本增加；配方组成越复杂，会使配料周期延长，即生产效率越低，因而生产成本也越高。 饲料厂要及时和配方师沟通不同原料的加工性能和加工成本，而配方师在考虑配方组成时，不仅要考虑原料成本，还要考虑原料的生产加工性能。

饲料厂员工的素质决定了饲料厂加工过程的成本和质量。为此，一方面，应当加强关键技术岗位员工的培训，鼓励员工进行职业技能鉴定，鼓励员工参加各种培训与学**，同时需要加强安全意识管理，减少安全事故的发生。关键岗位如中控、机修、电工、制粒工、锅炉工等，这些人员作业水平的高低直接影响设备效能和饲料的加工成本，在工资待遇方面可适当向这些关键的技术型岗位倾斜。另一方面，应加强员工对企业忠诚度的培养，做好员工的职业生涯规划，激发员工的积极性、主动性和创造性，并制定合理考核员工生产成本的过程奖励措施。

目前，饲料加工过程的成本控制涉及饲料加工的工艺、设备、电气和机械控制、饲料营养以及生产过程的作业管理、现场物流管理等。不仅要求饲料厂厂长有较强的管理能力、而且要求饲料厂厂长具有全面的专业知识，才能做好饲料生产过程的现场管理、设备管理、质量管理，从而做到对生产过程的合理调度和有效把握，这样才能控制好生产过程的成本。为此，需将饲料厂厂长培养和打造成职业生产人。

脏乱差是大部分饲料厂的通病。在仓库里原料堆码不整齐，不同原料之间相互混杂，库存原料无标示，原料散落满地，跑冒滴漏严重，鼠害猖獗。车间内垃圾多，原料随处堆放，包装与标签乱扔乱放，回收物料到处都是且无标示。地面、设备、门窗和屋顶全是灰尘和蜘蛛网等。为此，饲料厂要重视对生产现场的日常工作进行科学的精细化管理。只有采取科学的现场管理手段，掌握现场的真实情况，才可能有针对性地对饲料厂进行精细化管理，采取措施降低成本。饲料厂现场管理体系包括：品质控制体系、节能控制体系、环境控制体系、设备管理体系、物流控制体系、工艺流程控制体系、生产作业标准化体系等。饲料厂现场管理常用的方法有：6S管理、精益生产（Lean production）管理、质量成本管理（QCM）、全员生产保养管理（TPM）、ISO14000、ISO18000等，在生产管理的过程中可交叉运用这些管理方法，不断实施生产过程管理的标准化、规范化和制度化。针对每个成本控制点，拿出具体的实施方案，并通过PDCA（计划、实施、检查、改进）和SCDA（标准化、实施、检查、改进）循环式的运行，达到循序渐进式的提高，不断降低加工过程的成本。

饲料厂如果安全管理意识不强，生产现场存在安全隐患，会导致安全事故多，安全成本高。 饲料厂必须做好消防安全、防火、防粉尘爆炸、防设备损坏和防止出现人身安全问题的预防工作。

饲料为什么要调制饲料调制的方法有哪些

饲料调制后，一是可以改善猪的适口性，提高采食量和消化利用率；二是可以改善饲料的保存效果，提高其营养价值；三是可以扩大饲料来源，减少饲料的浪费，节约饲料成本，增加经济效益。饲料调制的方法主要有六种。

（1）浸泡法：饼粕、豆类、谷物等精料，以及干薯藤等粗饲料，可先粉碎后用水浸泡，使其吸水发胀、变软，易于消化。其方法：将粉碎的饲料置于缸或桶内加水浸泡，料水比例为1∶1～1.5，冬春季用温水，浸泡4～6小时，夏秋季用凉水，浸泡3小时即可喂猪。

（2）焙炒法：饲喂仔猪的籽实饲料如大豆、小麦、高粱、玉米等，均可以焙炒处理，把饲料中的淀粉部分转变为糊精，增加香味，可提高饲料的适口性。生大豆中含有抗胰蛋白酶，焙炒可破坏此酶的活性，有助于消化。

用于饲喂种猪、生长育肥猪的籽实饲料不宜焙炒，以免降低蛋白质的生物学价值，尤其是限制性氨基酸（赖氨酸）的吸收率。

（3）蒸煮法：蒸煮可消除生大豆中含有的抗胰蛋白酶，提高大豆的消化率。冷榨豆饼、豆粕亦应煮熟饲喂；甘薯煮熟比生喂的采食量可提高10%～17%；麦麸经蒸汽处理后，增加可利用能量30%，对不明来源的混杂饲料如泔水等，均应煮熟饲喂。

（4）制浆法：将精料粉碎后，用水浸泡发酵而成。对谷实类饲料也可先用温水（15～20℃）浸泡2天，待软化略带酸味时，磨制成浆喂猪，可提高猪的食欲，增加采食量。

（5）发芽法：将籽实类饲料进行发芽处理。可使饲料中的部分淀粉转变成麦芽糖，亦可将饲料中的蛋白质分解为容易消化的简单物质，改善适口性，并可同时增加胡萝卜素、维生素B2和维生素E的含量。大麦、小麦、燕麦、稻谷等均可制作发芽饲料，以补充冬季和早春饲料的维生素来源。

（6）发酵法：利用有益微生物，如酵母菌、根霉菌、曲霉菌、链孢霉菌、乳酸菌、醋酸菌等，在适宜的温度条件下生长、繁殖，发生生物化学作用，使饲料中的有机物转化为容易消化吸收的氨基酸、单糖等，以提高饲料的适口性和利用率。各种青饲料、粗饲料和某些糠麸饲料都可以发酵。

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