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本文目录

1. 饲料的糊化度一般是多少
2. 加工工艺如何影响饲料营养成分
3. 有没有朋友知道日本对虾饲料的加工工艺呢

饲料的糊化度一般是多少

糊化度

糊化度是指淀粉中糊化淀粉与全部淀粉量之比的百分数。淀粉的糊化度越高，越容易被酶水解，有利于消化吸收。

2、糊化特征指标（来源于GBT 24852-2026大米及米粉糊化特性测定快速粘度仪法）

1)糊化温度：试样加热后，试样粘度开始增大时的温度。

2)峰值粘度规定条件下，加热使式样开始糊化至冷却前达到的最大粘度值。

3)峰值时间：规定条件下，试样开始加热至达到峰值粘度的时间。

4)最低粘度：规定条件下，试样达到峰值粘度后，在冷却器间的最小粘度值。

5)最终粘度：规定条件下，测试结束时的试样粘度值。

6)衰减值：峰值粘度和最低粘度的差值。

7)回升值：最终粘度与最低粘度的差值。

二、淀粉糊化的影响因素

1、水分

1）水分含量对大米淀粉的糊化有较大影响，水分含量越低，大米淀粉越难糊化。水分含量低于50％时，常压下难以使大米淀粉完全糊化。

2）含水量为50％时，米粉糊化困难，显微镜视野中有大量未糊化的淀粉颗粒存在；水分含量为80％时，仍可见到部分未糊化的淀粉颗粒，但较50％水分含量的样品有明显的减少；水分含量达到100％时，基本没有未糊化的淀粉颗粒；水分含量为150％和200％时，米粉采用抹片方式观察到米粉已完全糊化。

3）使用膨化等高压条件，水分可以降低至23%。

2、温度

温度是对糊化程度影响最大的因素，温度较低时分子的热运动强度不大。温度高时淀粉迅速熔融。分子热运动剧烈，糊化度增加。

大多数谷物粉在水分充足时的糊化温度在6O～8O℃（见下表），温度越高，淀粉糊化速度越快，程度越深。

丁文平（2026）报道，大米直链淀粉的最终糊化温度为58～79℃，大米直链淀粉的糊化和回生与脂质含量有很大关系。Morrison等人测定直链淀粉含量高的大米(19.5％-28.3％)中直链与脂质的复台率达到19．4％~30，2％，其结晶融化温度在80～120℃之间。

3、直链淀粉含量

随着糊化时间越长，糊化程度加深。直链淀粉含量将影响淀粉糊化特性。其主要原因为：

(1)玉米淀粉中直链、支链比影响淀粉结晶结构；同时直链淀粉含量增加会导致支链淀粉侧链增长，使淀粉结晶结构从A型转为B型，而不同结晶结构淀粉糊化特性也不同。

(2)直链淀粉主要分布在颗粒表面，与支链淀粉相互缠绕贯穿到结晶区和无定形区；直链淀粉对支链淀粉具有“束缚”作用，随直链淀粉含量增加，“束缚”作用也会增大，使支链淀粉不能得到充分舒展，从而抑制淀粉膨胀和糊化，同时粘度也会降低。

加工工艺如何影响饲料营养成分

（1）对蛋白质营养价值的影响蛋白质是由氨基酸结合而成，当受到物理因素（加热、加压等）和化学因素（酸、碱、有机溶剂等）影响时，会导致蛋白质变性。适度变性能提高消化率，这是由于蛋白酶抑制剂和其他抗生理物质受到钝化的缘故；另外，肽链结构伸展，增加了与酶的接触机会。但如果热处理强度过高，反而会降低蛋白质的消化率。蛋白质变性还会产生以下作用：可塑性增加，提高饲料的制粒性能，粉化率低；使氧合酶失活，提高脂肪质量，延长保质期；梅拉德反应，它是蛋白质中游离氨基酸与还原糖之间的反应，受温度影响较大，使蛋白质的营养价值降低。 在有游离还原糖存在时，应避免对饲料过度加热。

（2）对脂肪营养价值的影响饱和脂肪酸对热处理、化学处理较稳定，但不饱和脂肪酸则易出现氧化，尤其在氧、光线、金属等存在的条件下更易氧化，致使营养价值降低，并产生过氧化物等毒害物质。制粒、膨化技术对脂肪的影响较大，其优点表现在：可使饲料原料中微生物分泌的脂肪酶完全失活，从而提高饲料的贮藏性能，这对肉鸡饲料和鱼饲料十分有利；由于油细胞破裂，油脂浸到细胞表面，改善了饲料的适口性和外观，并使制粒更加容易（润滑作用），产量增加，且延长压模寿命。但对高油脂含量的物料仍应加一定量的抗氧化剂以防氧化。

（3）对淀粉营养价值的影响淀粉在有水存在的条件下加热，其结晶结构遭到破坏而成为α-淀粉，更易被淀粉酶作用。淀粉糊化是指淀粉在受热超过糊化温度时吸水膨胀，淀粉分子间键破裂，淀粉分子产生水化作用所致。温度越高，糊化度越高。对水产饲料的黏合性来说，淀粉是一种重要成分，含淀粉丰富的原料配比不得低于25%。淀粉的熟化程度受加工方式的影响。粉料在制粒前淀粉糊化度为25%～30%，制粒后可达到30%～40%，其提高是有限的。采用压力调质器或膨化设备后可使淀粉糊化度达到40%～90%，使淀粉糊化度大幅度提高。

（4）对粗纤维营养价值的影响研究表明，粗纤维对非反刍动物不仅仅只作为填充剂，还可利用其发酵产生的挥发性脂肪酸满足30%～50%的能量需要。纤维素、半纤维素对热处理较稳定，但挤压和膨化可使纤维结构破坏，分子间的键部分断裂，提高动物对其的消化率。纤维的形式影响膨化加工改善纤维营养价值的能力。一般认为，膨化温度低于120℃时对日粮纤维营养价值影响很小。

（5）对维生素营养价值的影响维生素是一类具有生物活性的化学物质，极不稳定，对许多物理与化学因素非常敏感。饲料加工过程中的湿、热、摩擦、压力等都会破坏维生素。为减少这种破坏，采取的措施有降低加工温度、缩短加工时间、添加抗氧化剂、加无机载体（如将液体维生素E溶于二氧化硅中）、将含羟基的维生素变成酯类、超量添加、后喷涂技术等。如德国BASF公司先将维生素A制成β-胡萝卜素，再以动物胶包被制成维生素A棕榈酯微粒胶囊，同时再使用一种交联处理技术制成维生素A胶囊，使其承受更高的压力、摩擦、温度和湿度，保存率可提高20%以上。加工对矿物质微量元素影响研究很少，一般认为矿物质的可利用率不受加工的影响。

本条内容来源于：中国农业出版社《物种保护之旅》

有没有朋友知道日本对虾饲料的加工工艺呢

一、粉碎工艺对虾饲料原料粉碎是一项基本加工工艺，粉碎粒度应在40-60目以上。李爱杰(1990)研究认为：过40—100目筛的花生饼粉，其蛋白质消化吸收率没有明显差异。从加工能耗考虑，锤片式粉碎机在达到100目时所用的能耗比40目高3倍以上。 原料细度不少于40目即可，但粉碎细度越细，压出的颗粒耐水性越好。另外还能提高配饲料的混合均匀度，提高颗粒饲料的压制质量，以及便于消化酶与饲料接触、促进消化等作用。

原料粉碎需二道工序进行，第一道是粗粉碎，如花生饼和虾头壳，需用400型锤式豆饼粉碎机，配筛孔为3毫米的筛片，把原料粉碎成粗粉状；第二道是细粉碎，可用超微粉碎机或50型锤片式粉碎机，后者要配筛孔为0.5毫米的筛片。粉碎须达到全部通过40目，80%通过60目的要求。

二、配料工艺原料在粉碎前必须进行清理，如锤片、纸屑、木、石块等杂物。第二道粉碎前依配方比例将应配料如花生饼粉、鱼粉、血球蛋白粉、乌贼粉等进行混合。粉碎成40目以上粉末，然后添加标准面粉、添加剂等进行搅拌，使之混合均匀，变异系数不大于10％。

三、调质工艺经粉碎的原料一般水分含量在13％左右，物料制粒时不易软化和糊化，对压粒和耐水性有影响，所以合适的水分添加是保证粉料粘结和淀粉糊化的又一重要条件。首先应在搅拌时，用高压水泵喷水数分钟达到粉料水分含量18％左右；其次是蒸汽添加。这样水分含量均匀，物料达到软化要求。在蒸汽加入后，物料温度迅速提高，延长物料糊化的时间，淀粉充分糊化，压模的工作温度相应减少，提高压模的使用寿命，物料经蒸汽处理后温度达到90—105℃时，加工效果良好，蒸汽压力应控制在4—15千克／平方厘米之间，并保持稳定。

生产出来的饲料呈深褐色，表面光滑。颗粒长短一致，味道鲜美，诱食性强。如果蒸汽处理后，温度在80℃以下。颗粒黄白色，粉末多，耐水性差，虾厌食，原因是饲料未完全糊化、熟化。像夹生板一样。出料温度超过105℃时，制粒变黑色，粘合好，但营养成分受破坏大，虾厌食，且不易消化。对水分的添加量，应使物料水分含量在17%-18％左右。一般在蒸汽添加调质后，在主机取料孔中取料，手握成团，稍加振动，能够裂开即可。水分过少时糊化速度慢，制粒电流大，颗粒不整齐，产量降低；水分过多时易使颗粒机打滑，堵塞模孔。实际操作时的蒸汽添加以颗粒机不打滑、不堵塞模孔为限。

虾饲料主机的调质器不同于禽畜饲料的，应增加和加长，通常采用二条调质器，可以使蒸汽均匀渗透物料，达到淀粉软化、糊化的目的。主机环模用久了，内径磨损，喇叭口变型，影响正常制粒或堵塞模孔。应拆卸下环模，把模孔的粉料打出来，浸油，使其孔内壁光滑；若环模内壁磨损严重时应磨光内壁，重新加工喇叭口。进口机械最好用原厂的环模。虾饲料颗粒直径以2—25厘米为好。幼虾料经破碎后加工成0.3—0.6毫米的微颗粒。

四、烘干主机压出粒料以后，水分高，需经过烘干，可用电热烘干或蒸汽烘干。其作用是降低粒料含水量，含水量通常在10%以下，保证饲料在2个月以上不变质；其次是促进再糊化，起后熟、增加粒料粘结度的作用。

电热烘干机温度一般要求以90℃为宜，粒料通过时间约20分钟。如果超过90℃或烘干时间过长，粒料有烧焦的可能，维生素受破坏，影响虾的喜食性和饲料的全价性。蒸汽烘干的温度相对可提高到105℃。

五、冷却降温粒料的冷却通常是在冷却塔中进行，采用抽风机，吸进大量冷空气带走塔内粒料热量及部分水分，待粒料降至常温±1℃左右，进行包装。

如果粒料未经烘干机处理直接进入冷却塔，粒料表面由于先在内部急速降温脱水，表面产生大量的细小裂纹并向深部扩展，即使糊化作用很好的细粒料也会产生上述现象。在投喂时，经水中浸泡，会沿裂纹分解成若干团块，使耐水性变差，如果烘干后，上述现象会少得多。粒料水分在出制粒机时为17%—18％，经烘干后含水量为12％—13％，冷却后可达10％—11％。

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