大家好，饲料制粒蒸汽质量相信很多的网友都不是很明白，包括饲料加工制粒过程用热负荷是多少也是一样，不过没有关系，接下来就来为大家分享关于饲料制粒蒸汽质量和饲料加工制粒过程用热负荷是多少的一些知识点，大家可以关注收藏，免得下次来找不到哦，下面我们开始吧！
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颗粒饲料质量的好坏，调制起很大作用。在质粒过程中，不同的配料对应不同的蒸汽参数。也就是所谓的热负荷
1、热敏性饲料采用低压水蒸气，温度一般低于77℃，
2、含尿素饲料采用高压水蒸气，温度低于82.5℃，
3、糖蜜饲料采用高压水蒸气，温度在58--75℃
4、高蛋白饲料采用高压水蒸汽，温度在60--77℃
5、以谷物为主的高淀粉饲料采用低压水蒸气，温度在82--93℃
6、全价牛饲料采用高压水蒸气，温度低于78℃
饲料蒸汽制粒工艺流程是一个将粉状饲料通过蒸汽调质等关键步骤转化为高品质颗粒饲料的系统工程，其核心在于蒸汽调质带来的淀粉糊化和蛋白质变性，这极大地提升了饲料的消化率和成型品质。
1.原料预处理
原料接收后，首要任务是清理，通过筛选和磁选去除其中的杂质，如石块、金属等，为后续加工安全与饲料质量打下基础。接着是粉碎，利用粉碎机将原料处理至合适的粒度，例如畜禽饲料的粒度通常比水产饲料要大一些。
2.配料与混合
按照科学配方，配料系统会精确称取各种粉碎后的原料和添加剂。之后，这些原料被投入混合机进行充分混合，确保每一份饲料的营养成分都均匀一致。
理解了原料准备后，自然转向核心的调质与成型。
3.蒸汽调质与制粒
混合好的粉料进入调质器，在这里通入蒸汽，使物料水分增至15%- 18%，温度升至70- 95℃。这一过程促使淀粉糊化和蛋白质变性，是提升饲料粘结性和消化率的关键。随后，调质好的物料被送入制粒机，在压辊与环模的强力挤压下，通过环模孔洞形成柱状颗粒，颗粒的直径由环模孔径决定。
4.冷却与筛分
刚从制粒机出来的颗粒温度高、湿度大，需经冷却器处理，将其冷却至接近室温，水分含量降至12%- 14%，使颗粒变硬以便储存运输。冷却后的颗粒通过筛分机，分离出合格颗粒与不合格的碎粉，后者将返回流程重新制粒。
5.成品处理
合格的颗粒饲料由包装机进行称重与包装，随后便可入库储存或出厂销售，完成整个工艺流程。
影响饲料调质效果的因素有粉料粒度及含水量、蒸汽质量、蒸汽压力、蒸汽添加量、调质温度、调质时间等。
调质温度和水分存在一定的关系。谷物淀粉的糊化温度一般在70～80℃，而调质温度主要靠蒸汽的加入而获得。按照理论和实际经验，蒸汽加入一般按制粒机最大生产率的4%～6%来计算蒸汽添加量。蒸汽添加量小，粉料糊化度低，产量低，压模、压辊磨损加剧，产品表面粗糙，粉化率高、电耗大。反之，则易堵塞模孔，影响颗粒饲料的质量。据经验，使用饱和蒸汽时，物料每吸收1%的水分，物料温升大约11℃。
调质的时间越长，其效果越好。实际使用证明，调质时间一般在10～45秒。可通过降低调质器转轴的转速、改变叶片的安装角、增加调质筒体长度等延长调质时间。
制粒工艺过程中影响制粒机生产效益的主要原因分析如下：
1.原料因素
原料因素直接影响制粒的效果，淀粉含量较高的物料易被蒸汽糊化，这些原料经过调质后，有一定的粘性，有利于颗粒成形。对粗纤维含量高的原料，添加一定量的油脂，在制粒时可以减少物料与环模之间的摩擦力，有利于物料通过环模，且成形后颗粒外观较光滑。一般添加量1%左右，添加量过高，容易造成颗粒松散，如果需要添加较多的油脂，可以考虑制粒后喷涂，特别适用于生产高能量饲料。粉碎原料粒度决定着饲料组成的表面积，粒度越细，表面积越大，物料吸收蒸汽中水分越快，利于物料调质，也易制粒成形。从制粒角度来讲，粉碎细，制粒强度高，但加蒸汽多，稍不留意易于堵机，且原料粉碎过细，造成粉碎电耗过高。粒度过粗，增加环模和压棍磨损，制粒成形困难，尤其是小孔径环模成形更难，并造成物料糊化效果差，导致物耗高、产量低、颗粒含粉率高。 通常生产畜禽饲料，粉碎玉米宜采用2.5～3.0mm筛板，即能避免粒度过细的弊端，又保证饲料充分调质所需的粒度，利于减少颗粒的含粉率。另外要注重制粒前的混合均匀度，因为饲料配方组成复杂，各种原料比重差异较大，对于不同配方、不同品种，采用不同的混合时间，使混合均匀度变异系数达到5%左右，给后面制粒工序奠定良好基础。
2.进料流量控制
为了使制粒机不停顿地均衡地满负荷工作，必须使进入制粒机的物料流量满足制粒需要，进料结构要有效地消除因结块而造成的进料时断时续的现象。以SZLH40制粒机为例，料流量不应小于10T/H，要在实际生产中通过调整喂料器的料流稳定，比较合理的是在制粒机上方直接装一缓冲仓，如果不设置该缓冲仓，或者缓冲仓与喂料起之间有较长的连管(0.5m以上)，就难以保证来料量稳定。许多饲料厂在制粒机生产效率不正常时，只是忙于在制粒机本身找原因，而忽视了来料因素，实际上很多时候生产效率下降是由来料流量不稳定而造成的。一般来说，当制粒机运转平稳正常，蒸汽供应充分，进料闸门全部打开，喂料机转速调到额定值而主电机工作始终达不到额定电值时，即可判断来料流量不足，这时应查明原因，辩症施治。
3.蒸汽质量控制
使用蒸汽制粒能有效地提高制粒机的产量和改善颗粒品质。蒸汽是调质时水分添加的来源，是饲料淀粉糊化的热源。在调质中添加一定量蒸汽，既可杀灭饲料中一部分细菌，又可以稀释饲料中天然粘结剂，使物料中的每一微粒外部形成一层薄薄的含水层，利于物料糊化，便于制粒，从而改善了颗粒饲料质量。正确的蒸汽管道设计既要保证蒸汽压力和流量，又要有效地防止管道中的冷凝水进入调质器。汽包应尽量靠近制粒机以提高蒸汽质量，因为蒸汽质量对制粒机至关重要，纯度不够的蒸汽将导致制粒机堵塞或产生不符合要求的饲料，并容易出现一系列故障。适合的饱和蒸汽压力应为0.2～0.4Mpa，压力过低时，在固定的调质时间达不到调质指标;压力过高时，蒸汽温度也高，蒸汽通过调质器对物料的热传导加温增强，容易造成物料温度高、水分低、局部物料烧焦等，影响制粒质量。要保证蒸汽压力始终达到稳定，压力波动幅度一般不应大于0.05Mpa，而蒸汽压力与蒸汽管路系统的设计和正确安装是分不开的。一般原料调质前含水分12%左右，蒸汽压力高水分少， 低水分物料可选压力低些蒸汽。而调质后水分大于16.5%时，制出颗粒含水分高，不容易长时间保管;调质后水分低于15%时，制粒耗电多，耐碎率低。调质温度是和蒸汽压力、蒸汽用量紧密相关的，也是随季节变化的。一般畜禽饲料调质温度在85度左右，冬季室温低，调质温度应低一些，夏季室温高，调质温度高一些。蒸汽压力高，物料吸收的蒸汽量少，而糊化差，适合含水分高的物料。蒸汽压力低，物料吸收的蒸汽量多，吸收水分也多，糊化好，适合于含水分低的物料。
4.生产操作
正确控制压辊与压模间隙。辊模间隙太小，压模与压辊容易磨损，并且超噪音大;间隙太大，则影响物料挤压。一般控制在0.05～0.30mm。调整时可用塞尺测量，无塞尺目测也可以。以新模新辊为例，目测压模压辊似靠非靠，但无物料时主机转动压模不能带动压辊为宜，特别强调新模应配新辊，间隙应小些。另外压辊要加足黄油(通常选用耐高温7号锂基脂)，避免因温度过高烧坏轴承。同时也要对喂料刮刀进行调整，否则会使物料难以进入压辊与压模之间，一部分物料会从压模罩船串出，形成颗粒粉化粒高，调整结果应是刮刀上部边缘曲线与压模、压模罩间隙基本控制在2~3mm之间，刮刀前端伸入压模位置不宜超过压模内孔的沉割槽。制粒机各部位调整好后，可以开机制粒。先开制粒机、调质器、喂料器，此时喂料器应处于小供料状态。为防止机内杂物进入压模，应该打开操作门上的机外排料门，排净机内混有杂物的料。待杂物料干净后，即可将物料导入压模。为慎重起见，手应握住机外排料门手柄，先让部分料进入压模，然后观察是否有颗粒顺利出模，并同时注意电流变化。如果颗粒能正常制出，电流较平稳，波动幅度不大，没有达到额定电流，那么可以加大物料流量，并同时增加蒸汽量，直至达到额定电流为止。假如物料进入制粒室，但没有颗粒出模，并且电流不断升高，这是要打开机外排料门，观察不断续进料时，电流是否下降。如果电流下降，同时有部分颗粒出模，可以握住机外排料门手柄，让部分料导入压模，部分料排外，观察电流是否平稳，压模出粒是否顺当，如正常可将物料全部导入压模。假如停止进料后电流仍不下降，甚至继续上升，就应停机检查原因，辩症施治。值得提醒的是，在初下料时，切勿急于加蒸汽，因为此时物料少，蒸汽难以加到理想量，蒸汽多，物料少，极易堵机，不如待料加到一定量时才加蒸汽来的稳妥。另外制粒机下班停机前必须将油性物料替代物料添进压模内，其目的是防止模孔内物料变硬，以便下次开机压模能顺利出粒。
5.环模
制粒过程中物料能否被挤压通过压模取决于模孔中所能产生的压力和摩擦力的大小。这跟物料与压模壁之间的摩擦系数、水分含量、原料粒度、温度、物料可塑性变形部分的缓冲时间和物料的可压缩性有关，这些特性与压模孔深和孔径密切相关。一般来讲，压模孔径压缩比宜采用1:8～1:13(即模孔与压模的有效厚度比)，压模的压缩比小，压模孔的有效长度短，物料在压模孔中形成的压力小，容易挤出环模， 产量高，但制出的颗粒松散，含粉率高，外观不光滑;反之压缩孔的有效长度越长，物料在压模孔中的压力越大，相应制出来颗粒紧密度高，颗粒光滑质量好，可降低含粉率，但制粒机产量会下降，当然吨电耗也相应增加。 饲料厂家在生产不同规格与品种的颗粒料时，所选用的环模孔径比会有所不同。
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